Verso la fine degli anni ’80, iniziò uno sviluppo che rese i controlli logici programmabili (PLC) componenti centrali della tecnologia di automazione. I sistemi PLC presentano vari vantaggi rispetto alla tecnologia a relè convenzionale, ad esempio possono essere regolati rapidamente in caso di modifiche di processo e sono facilmente estensibili. La funzione e la struttura dei sistemi sono indipendenti dalle dimensioni del PLC. Un PLC è costituito da hardware e software, con l’hardware che comprende un processore con componenti di archiviazione e ulteriore elettronica per la connessione di sistemi di input e output. I sistemi PLC modulari sono costituiti da vari componenti come supporti componenti con bus di sistema, unità di alimentazione, unità di elaborazione centrale e archiviazione dell’applicazione, input e output digitali e componenti intelligenti per l’elaborazione di dati analogici o il controllo dell’azionamento. Per il livello di input e output, è stata impostata una tensione standardizzata di 24 V che porta a una resistenza conforme ai requisiti del settore.

Il software comprende il sistema operativo e il programma applicativo. Il sistema operativo gestisce le risorse di sistema e le funzioni organizzative e, inoltre, assicura un avvio controllato dopo l’accensione della tensione di esercizio. È responsabile della gestione degli errori, consentendo lo scambio di informazioni tramite gruppi di comunicazione e coordina anche l’esecuzione del programma applicativo che mappa il corso logico del compito di controllo.

La semplice struttura di flusso mostra i suoi vantaggi quando i dati e i programmi vengono manipolati durante il funzionamento in corso. Quasi tutti gli ambienti di programmazione consentono la modifica di tutte le variabili durante un ciclo di elaborazione. Grazie alla struttura del programma impostata, le sequenze di programma possono essere caricate in fase di esecuzione (modifica online), poiché ci sono sempre punti di partenza esatti all’inizio e alla fine di un ciclo. Quando questi nuovi sistemi furono lanciati, i produttori dovettero far conoscere la programmazione dei nuovi sistemi ai loro clienti, che erano abituati ai contattori. Per questo motivo, furono fatti numerosi tentativi, per lo più di breve durata, per trovare un linguaggio di programmazione che facilitasse il passaggio dal tradizionale schema elettrico dettagliato al programma PLC. Furono quindi sviluppati i linguaggi di programmazione Function Block Diagram, Ladder Diagram e Instruction List. A quel tempo, tuttavia, gli sviluppatori non riuscirono a definire uno standard universalmente vincolante per la programmazione dei sistemi PLC. Di conseguenza, ogni produttore aveva caratteristiche specifiche nei linguaggi di programmazione Function Block Diagram, Ladder Diagram e Instruction List. Per questo motivo, in diverse aree geografiche sono nati standard aziendali, come ad esempio Siemens STEP 5 in Europa, Allen Bradley negli Stati Uniti e MITSUBISHI in Estremo Oriente.